?在鋁合金cnc加工的拉伸過程中，需從材料特性、設備參數、工藝設計等多方面嚴格把控，以避免加工缺陷并保證成品質量。以下是拉伸過程中需要注意的關鍵問題及要點：
一、材料選擇與預處理
鋁合金牌號適配性
不同牌號鋁合金的延展性、硬度差異顯著（如 6061、7075 等），需根據拉伸深度和精度選擇合適材料。例如，6 系鋁合金（如 6063）延展性較好，適合中等難度拉伸；7 系（如 7075）強度高但塑性較低，拉伸時易開裂，需謹慎使用。
檢查材料表面是否有劃痕、氧化層或雜質，避免因表面缺陷導致拉伸過程中應力集中。
材料狀態(tài)控制
拉伸前確認材料的熱處理狀態(tài)（如 T4、T6）。退火狀態(tài)（O 態(tài)）材料塑性更好，適合復雜拉伸；強化狀態(tài)（T6）材料強度高但韌性差，需降低拉伸速度并增加潤滑。
二、設備與模具參數優(yōu)化
模具設計與精度
模具材質：選用耐磨材料（如硬質合金、SKD11 模具鋼），避免因模具磨損導致工件表面劃傷或尺寸偏差。
模具圓角半徑：拉伸凹模圓角過小易導致材料開裂，過大則可能產生褶皺。通常圓角半徑需根據材料厚度調整（如厚度 1mm 時，圓角半徑建議 3-5mm）。
模具間隙：凸模與凹模的間隙需略大于材料厚度（一般為材料厚度的 1.05-1.1 倍），間隙過小會增加摩擦力導致工件拉裂，過大則影響尺寸精度。
設備參數設置
拉伸速度：速度過快會導致材料塑性變形不充分，易產生裂紋；速度過慢則影響效率。通常建議控制在 5-20mm/min，復雜結構可降低至 1-5mm/min。
進給量：單次拉伸深度不宜過大，需分多次拉伸（如階梯式拉伸），每次拉伸量不超過材料厚度的 30%，避免應力集中。
壓力控制：拉伸過程中需保持均勻的軸向壓力，避免因壓力波動導致工件變形或斷裂。
三、工藝過程控制
潤滑與冷卻
使用專用鋁合金拉伸潤滑劑（如乳化液、礦物油基潤滑劑），降低模具與材料間的摩擦，減少熱量產生和工件表面劃傷。
對于高速拉伸或厚壁件，需配備冷卻系統(tǒng)（如循環(huán)水冷），防止材料因溫度升高而軟化，影響強度和尺寸穩(wěn)定性。
應力釋放與防變形
拉伸過程中定期暫停，進行去應力處理（如低溫退火），避免因殘余應力導致工件后期變形。
對于薄壁或復雜結構件，可采用支撐工裝（如內部芯軸）防止拉伸時塌陷或扭曲。
尺寸與形位公差監(jiān)控
實時測量拉伸后的工件尺寸（如直徑、壁厚、垂直度），確保符合圖紙要求。建議每拉伸 1-2 次后進行一次全尺寸檢測，及時調整模具或參數。
四、安全與后處理注意事項
安全操作
拉伸過程中避免手部接觸模具運動區(qū)域，設備需配備急停按鈕和過載保護裝置。
后處理銜接
拉伸完成后及時清理工件表面潤滑劑，如需進行陽極氧化等表面處理，需確保表面無油污和氧化層。